Sensoren und Zubehör sind das zentrale Nervensystem von Trägerraketen, Nutzlasten und Unterstützungssystemen. Sie liefern während der Vorbereitung und des Fluges wichtige Informationen an Computer und Steuerungen, einschließlich der Echtzeitüberwachung und -steuerung des Fahrzeugs. Antriebssysteme, Avionik, Fertigung, Prüfung sowie Forschung und Entwicklung (F&E) gehören zu den wichtigsten
Einsatzbereichen von Sensoren. Antriebssysteme umfassen alle Systeme, die dem Trägerraketen Schub verleihen, in erster Linie den Motor und die Treibstofftanks. Die Sensoren in diesen Systemen überwachen Parameter wie Last, Durchfluss, Druck, Temperatur und Vibration, um die Gesundheit und Sicherheit der Besatzung sowie den effizienten Betrieb des Fahrzeugs zu gewährleisten. Hersteller in der kommerziellen Raumfahrtindustrie verlassen sich bei der Zertifizierung vor dem Start auf die mineralisolierten Thermoelemente von OMEGA, um festzustellen, ob die Antriebssysteme den für den Start erforderlichen Schub liefern und den Belastungen des Fluges standhalten können. An der Oberfläche des Fahrzeugs angebrachte Sensoren
liefern außerdem die hohe Genauigkeit und thermische Reaktion, die zur Bewertung der Motorleistung erforderlich sind. Avionik sind die elektrischen Systeme, die in Flugzeugen, Raketen und Satelliten verwendet werden und Funktionen wie Kommunikation und Navigation übernehmen. Sie empfangen wichtige Fluginformationen von Sensoren und geben Rückmeldungen an die Computer und andere Systeme, die den Betrieb der Rakete und der Nutzlast steuern. Die Thermoelemente und
Temperaturetiketten von OMEGA werden in großem Umfang im Labor eingesetzt, um sicherzustellen, dass die Avioniksysteme unter Flugbedingungen ordnungsgemäß funktionieren. Fertigungs-, Test- und F&E-Einrichtungen prüfen die Haltbarkeit von Komponenten, wenn sie der rauen Umgebung im Weltraum ausgesetzt sind. Motoren, Elektronik, Satelliten und andere Komponenten von Raumfahrzeugen sind Belastungen ausgesetzt, die weit über denen der meisten anderen industriellen Prozesse liegen. Der Herstellungsprozess für diese Komponenten muss daher strenge Anforderungen an die Prozesskontrolle erfüllen, gefolgt von umfangreichen Tests, bei denen die Systeme und ihre Komponenten extremer Hitze,
Vibrationen
und mechanischen Belastungen ausgesetzt werden, um sicherzustellen, dass sie wie erwartet funktionieren. Beispielsweise müssen Kraftstofftanks den hohen Drücken standhalten, die durch kryogene Flüssigkeiten erzeugt werden. Problem Der traditionelle Ansatz bei der Herstellung dieser Sensoren bestand darin, sie für eine bestimmte Anwendung zu entwickeln und zu testen. Der heutige kommerzielle Raumfahrtmarkt verlangt jedoch,
dass Komponenten zu geringeren Kosten und in kürzerer Zeit hergestellt werden. Standard-Sensoren müssen diese Anforderungen nach Möglichkeit erfüllen, sodass kundenspezifische Sensoren oder Sensoren mit speziellen Konfigurationen nur in bestimmten Anwendungen und wenn unbedingt erforderlich eingesetzt werden. Anschließend montieren wir eine Standard-OMEGA-Sonde in das Gehäuse und unterziehen das Gerät denselben strengen Inspektions- und Testverfahren, die wir für alle
OMEGA-Produkte
vor dem Versand durchführen. Diese Anforderung stellte einen Kunden aus der Luft- und Raumfahrtbranche kürzlich vor ein Problem. Das Unternehmen kaufte handelsübliche Widerstandstemperaturfühler (RTDs) und baute sie in ein speziell für diesen Zweck entwickeltes mechanisches Gehäuse ein. Ein hoher Prozentsatz dieser RTDs funktionierte jedoch nach dem Einbau in das Gehäuse nicht wie erwartet. Das Unternehmen konnte die Ursache nicht ermitteln und benötigte eine Lösung, die es ihm idealerweise ermöglichen würde, weiterhin Standardprodukte zu verwenden. Ergebnisse Die
Ausbeute
am Standort des Kunden stieg auf 100 Prozent. Unser Kunde hat nun das Vertrauen, die schlüsselfertige Lösung von OMEGA ohne weitere Tests zu installieren.
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