Dati i rischi per la vita umana e i costi finanziari in caso di problemi, l'ingegneria aerospaziale e i processi di produzione richiedono una precisione assoluta. L'uso di sensori durante la preparazione e il volo contribuisce a garantire l'accuratezza raccogliendo informazioni critiche in grado di rilevare in modo proattivo eventuali
problemi. In passato, la maggior parte dei sensori utilizzati nell'ingegneria spaziale e aerospaziale erano costruiti su misura e testati per ogni applicazione. Con l'aumento del mercato spaziale commerciale, c'è una tendenza crescente a utilizzare sensori standard ogni volta che è possibile per ridurre i costi e accelerare il time-to-market. Tuttavia, una soluzione standard non è sempre la scelta migliore. A volte un sensore modificato o costruito su misura non solo fornisce una maggiore accuratezza, ma può anche essere meno
costoso e più veloce da implementare. Ecco cosa è necessario sapere per fare la scelta giusta per
le proprie circostanze specifiche. In che
modo i sensori standard funzionano meglio Geometria : il sensore deve avere la forma e le
dimensioni adeguate alle proprie esigenze. Campo di misura : il sensore deve essere costruito per gestire l'intervallo di misurazione appropriato, che si tratti di temperatura, pressione, flusso,
umidità o altra misurazione. Connettività : il sensore deve poter essere collegato facilmente a registratori di dati e altre apparecchiature
di acquisizione dei dati e controllo dei dati. Se un sensore standard soddisfa tutti e tre questi criteri per la propria applicazione, allora un prodotto standard è la scelta migliore per ridurre
i ritardi e mantenere
un'elevata accuratezza. Per i clienti del settore aerospaziale che scoprono che non esiste un prodotto standard che soddisfi tutti e tre i criteri, il passo successivo è in genere quello di prendere in considerazione la modifica del sensore disponibile in commercio. Ciò richiede la ricerca di un sensore che funzioni comunque per la propria applicazione con piccole modifiche, come la regolazione della lunghezza, del diametro o la ricerca di un modo diverso per montare il sensore. L'idea è che modificare un sensore standard sarà comunque più veloce
e meno costoso che personalizzarlo. La verità è che la modifica interna non è sempre meno costosa o più veloce e può comportare una minore accuratezza. Per determinare se la modifica è l'approccio giusto, è
necessario valutare: • Quanto tempo ci vorrà per apportare le modifiche
necessarie • Qual è la capacità delle risorse interne per apportare tali
modifiche • Se si tratta del massimo valore/miglior uso di tali risorse qualificate
• Il costo totale delle modifiche
• I tassi di successo/fallimento durante i test
A volte queste risposte sono difficili da accertare all'inizio. Nel caso di un produttore aerospaziale, si è optato per la modifica di sensori RTD disponibili in commercio, progettando e assemblando un proprio alloggiamento per i sensori. Solo dopo l'assemblaggio interno si è scoperto che un'alta percentuale dei sensori RTD non funzionava come previsto. Ciò ha causato una bassa resa, rilavorazioni, test e ritardi che hanno comportato un aumento dei costi e un allungamento dei tempi. Il valore
aggiunto della personalizzazione
Secondo una recente ricerca di Deloitte, il mercato aerospaziale commerciale continua a subire ritardi significativi che vanno dai 2 ai 4 anni. Con costosi programmi aerospaziali
in gioco, anche piccoli ritardi, come la necessità di rielaborare o riprogettare l'alloggiamento del sensore per migliorarne la precisione, possono finire per essere estremamente costosi: la personalizzazione può aiutare a evitare questo tipo di impatti. Ad esempio, il produttore aerospaziale che ha iniziato con una modifica interna dei sensori RTD standard ha scoperto che la personalizzazione non solo ha accelerato il time-to-market, ma ha anche ridotto i costi e fornito letture più accurate. Il
valore della personalizzazione nel mantenere i tempi di consegna è particolarmente evidente quando, in una fase avanzata del processo di progettazione o sviluppo, diventa evidente che un sensore standard non funzionerà per l'applicazione prevista. Progettare, costruire, assemblare e testare una soluzione modificata internamente richiede probabilmente risorse e tempo significativi che potrebbero essere sottratti al
progetto in una fase critica. Le prestazioni aumentano anche quando l'alloggiamento è costruito su misura, perché è possibile adattarlo alle dimensioni e alla forma necessarie affinché il sensore funzioni in modo più efficiente nell'intero processo. Uno dei maggiori vantaggi per il produttore aerospaziale che è passato dalle modifiche interne alla realizzazione di sensori su misura è stata la conseguente robustezza del prodotto, che è passato da alti tassi di guasto al 100% testato e pronto
all'uso.
Conclusione I sensori standard hanno la loro utilità e possono essere un buon investimento quando soddisfano tutti e tre i criteri (geometria, Campo di misura e Collegamento) per prestazioni ottimali. Tuttavia, nelle situazioni in cui un prodotto standard richiede modifiche, una soluzione personalizzata e chiavi in mano che incorpora la produzione, l'assemblaggio, il collaudo e la spedizione con un sensore standard può rivelarsi la scelta migliore. I produttori e gli ingegneri aerospaziali non solo ottengono sensori ottimizzati per la propria applicazione, ma possono anche risparmiare risorse costose per dove saranno più preziose: l'innovazione e la progettazione di nuovi prodotti e processi aerospaziali.
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