Nell'era dell'Industria 4.0 e dell'Internet delle cose industriale, la manutenzione degli impianti ha il potenziale per diventare meno costosa e invasiva, oltre che più approfondita. Per ottenere questi vantaggi, tuttavia, potrebbe essere necessaria una modifica nel modo in cui si effettuano gli interventi di manutenzione sulle attrezzature dell'impianto.
Per aiutarvi a determinare in che modo la manutenzione predittiva può offrire maggiori vantaggi e trasformare i costi operativi del vostro impianto, partiamo da un esempio che vi permetterà di valutare i costi e i benefici di ciascun approccio di manutenzione. In definitiva, come vedrete, sarà una combinazione di manutenzione proattiva, preventiva e predittiva che vi aiuterà a ottenere i migliori risultati.
Esistono quattro modi principali per gestire le attrezzature del vostro impianto:
- Manutenzione reattiva – sostituzione dei componenti solo quando i macchinari o le attrezzature si guastano.
- Manutenzione proattiva – identificazione e risoluzione dei problemi che portano al guasto.
- Manutenzione preventiva – mantenere le attrezzature in buone condizioni operative per prevenire guasti.
- Manutenzione predittiva – utilizzare gli ingressi provenienti da macchine e dispositivi collegati, il monitoraggio remoto, l'analisi predittiva e gli ordini di manutenzione automatizzati per prevedere quando è necessaria la manutenzione. La manutenzione predittiva può anche essere eseguita manualmente controllando periodicamente le apparecchiature con sensori di vibrazione o audio portatili.
I costi e i vantaggi della manutenzione reattiva, proattiva e preventiva
Supponiamo che in questo momento, da qualche parte nel vostro impianto, un cuscinetto si stia guastando. Come reagirà il vostro reparto di manutenzione?
Se il vostro impianto è come molti altri, il primo segnale di un guasto imminente è un cambiamento nel rumore della macchina, che spesso viene notato dall'operatore. Oppure, supponendo che si tratti di una boccola difettosa, l'operatore potrebbe notare la presenza di trucioli metallici. Ma se questi segnali passano inosservati, potreste andare incontro a una catastrofe, poiché il componente vibra, si surriscalda o si rompe. La risposta tipica è la manutenzione reattiva, che consiste nel chiamare un tecnico per ripristinare il normale funzionamento dell'apparecchiatura. Sebbene i costi siano bassi fino al guasto della macchina, il risultato finale è che si incorre in una spesa molto maggiore per i tempi di fermo imprevisti. Nel frattempo, gli ordini in arretrato si accumulano. Inoltre, si potrebbe dover attendere a lungo per i pezzi di ricambio, a meno che non si disponga di una scorta adeguata.
Con dati sufficienti, potreste anche essere in grado di ricorrere alla manutenzione proattiva per identificare e risolvere i problemi che portano ai guasti. Per il cuscinetto, i problemi potrebbero essere una lubrificazione inadeguata, parti mal allineate o condizioni ambientali sfavorevoli. Dovrete dotare il vostro impianto di sensori o utilizzare prodotti portatili per individuare le aree in cui potreste posizionare i sensori per fornire dati per un piano predittivo o preventivo. Se si dispone dei dati per affrontare le cause alla radice dei guasti dei componenti, la manutenzione proattiva può aiutare a prevenire i guasti delle apparecchiature e i conseguenti tempi di inattività, interruzioni e costi.
Per superare il metodo antiquato di far funzionare le apparecchiature fino al guasto, si può cercare di massimizzare il tempo di attività con la manutenzione preventiva. Si pianifica la manutenzione in base alle stime di tempo per i componenti ricavate dai dati storici o dalle raccomandazioni degli OEM. Sebbene la manutenzione preventiva sia un passo avanti rispetto alla manutenzione reattiva, presenta anche alcuni svantaggi. Potreste finire per riparare e sostituire parti funzionanti, aumentando i tempi di inattività e interrompendo il funzionamento per controllare apparecchiature che funzionano correttamente. È qui che la manutenzione predittiva può essere d'aiuto.
Il valore della manutenzione predittiva
Con la manutenzione predittiva, i sensori possono raccogliere dati rilevanti e in tempo reale sulle condizioni dei cuscinetti. Queste informazioni vengono poi archiviate in una rete sicura basata su cloud a cui è possibile accedere in qualsiasi momento. I dati provenienti dal sensore possono essere utilizzati per prevedere quando è necessario eseguire una manutenzione proattiva o preventiva.
Per ridurre al minimo le interruzioni, la maggior parte della manutenzione predittiva può essere eseguita mentre l'apparecchiatura è in funzione. La comunicazione tra macchina e uomo e l'analisi dei dati forniscono informazioni dettagliate sui livelli di prestazioni senza necessità di controlli manuali di routine.
Negli ultimi anni, i costi delle tecnologie quali sensori, potenza di calcolo, archiviazione dei dati e larghezza di banda sono diminuiti, consentendo anche alle organizzazioni più piccole di avviare la manutenzione predittiva. Tuttavia, l'allestimento dell'impianto richiede un investimento iniziale che può risultare scoraggiante. Ma c'è una buona notizia. Sebbene i costi iniziali possano essere elevati, secondo il Dipartimento dell'Energia degli Stati Uniti è possibile aspettarsi un ritorno sull'investimento nella manutenzione predittiva pari a 10 volte il costo iniziale entro i primi due anni e una riduzione dei costi di manutenzione dal 25 al 30%. Uno studio condotto dall'Enterprise Strategy Group ha rilevato che i tempi di inattività non pianificati per un impianto di produzione medio possono costare da 30.000 a 50.000 dollari per ora.
Per iniziare
Per aiutarti ad avviare un piano di manutenzione predittiva per il tuo impianto, ecco tre cose che puoi fare:
- Utilizza il calcolatore di risparmio Omega per determinare il ROI derivante dall'implementazione di un piano di manutenzione predittiva.
- Guardate il video Omega Enterprise Gateway per scoprire come può aiutarvi a ottenere un controllo ottimale e una visione approfondita delle condizioni operative del vostro impianto.
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