Chaque transducteur de pression présente des caractéristiques différentes qui ont une incidence sur son fonctionnement et les applications pour lesquelles il est le plus adapté. Lorsque vous sélectionnez un transducteur de pression, gardez à l'esprit ces cinq critères :
1. Application et type de mesure
Les types courants de mesure de pression comprennent : Absolue, relative, différentielle, sous vide, bidirectionnelle et scellée.
2. Plage de pression
Le choix de la plage est probablement la décision la plus importante lors du choix d'un transducteur de pression. Il faut garder à l'esprit deux considérations contradictoires :
La précision de l'instrument et sa protection contre les surpressions. Du point de vue de la précision, l'échelle d'un transmetteur doit être basse (Pression de Fonctionnement normale vers le milieu de l'échelle), afin de minimiser l'erreur, qui correspond généralement à un pourcentage de la Pleine échelle.
D'autre part, il faut toujours tenir compte des conséquences des dommages causés par une surpression due à des erreurs de fonctionnement, une conception défectueuse (coup de bélier) ou l'absence d'isolation de l'instrument pendant les essais de pression et le démarrage. Il est donc important de spécifier non seulement la plage obligatoire, mais aussi le niveau de protection contre la surpression nécessaire.
3. Milieu du processus
Le fluide de process à mesurer doit également guider votre décision. Souvent appelés « pièces en contact avec le fluide », ces matériaux doivent être sélectionnés en fonction de leur compatibilité avec le fluide à mesurer. Dans les environnements où l'air est propre et sec, pratiquement tous les matériaux sont autorisés. Cependant, dans les conditions où l'eau de mer est utilisée, il convient d'envisager des alliages à haute teneur en nickel tels que l'alliage INCONEL® 718 (UNS N07718). Parmi les autres matériaux courants, on trouve l'acier inoxydable 316 et l'acier inoxydable 17-4. De plus, si un raccord sanitaire est obligatoire, il doit être pris en compte.
4. Plage de température et environnement d'installation
Les températures ou vibrations extrêmes limiteront le bon fonctionnement des transmetteurs. Pour les températures extrêmes, la technologie à couche mince est supérieure. Les températures extrêmes créent également des erreurs dans la sortie du transducteur. L'erreur est souvent exprimée en pourcentage de la pleine échelle par 1 °C (%FS/°C).
La protection contre la corrosion doit être prise en compte, tant pour les projections de liquides corrosifs que pour l'exposition à des gaz corrosifs à l'extérieur du boîtier. Si l'installation se trouve dans une zone où des vapeurs explosives peuvent être présentes, le transducteur ou le transmetteur et son alimentation électrique doivent être adaptés à ces environnements.
Pour ce faire, on les place généralement dans des boîtiers purgés ou antidéflagrants, ou on utilise des conceptions à sécurité intrinsèque. Si une taille compacte est obligatoire, un transducteur non amplifié est préférable.
5. Précision
Les indicateurs de pression sont disponibles dans de nombreuses précisions différentes. La précision des transducteurs de pression courants peut varier de 0,5 % à 0,05 % de la pleine échelle. Une précision élevée est souhaitable lorsqu'il est nécessaire de lire des pressions très basses pour des applications extrêmement exigeantes.
6. Sortie
Il existe plusieurs types de sorties pour les transducteurs de pression. Il s'agit notamment des sorties ratiométriques, mV/V, de tension amplifiée, mA et numériques telles que USBH. Vous trouverez plus de détails sur chaque type de sortie ici . En général, il est important de prendre en compte les contraintes et les avantages de chaque sortie afin de déterminer le type de sortie le mieux adapté à votre application.
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Écrit par : Dan Schultz
Mise à jour le : 30 octobre 2025
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Updated on: March 30, 2026