Dalle linee di assemblaggio del Settore automobilistico alle fabbriche di confezionamento alimentare, le aziende fanno grande affidamento sulle loro attrezzature per mantenere i loro funzionamenti produttivi e redditizi. Quando si verificano guasti alle attrezzature, il costo non è solo quello della sostituzione o della riparazione delle attrezzature, ma anche la perdita di produttività subita a causa dell'interruzione, un costo che può essere molto più elevato della riparazione.
Pertanto, quando si esamina come massimizzare il ROI delle proprie attrezzature, è necessario pensare non solo al costo delle attrezzature rispetto alla manutenzione, ma anche a quali tipi di problemi avranno un impatto maggiore sui profitti dell'azienda. Per farlo in modo efficace, è necessario:
- Monitorare le metriche di manutenzione chiave in modo da poter prendere le migliori decisioni possibili in materia di manutenzione
- Seguire le migliori pratiche di manutenzione per garantire che le attrezzature siano in condizioni ottimali
- Adottare una manutenzione preventiva o predittiva per ridurre i tempi di inattività
Migliori pratiche di manutenzione
Le attrezzature sottoposte a una manutenzione inadeguata funzionano in modo inefficiente e sono più soggette a guasti imprevisti. L'adozione di pratiche di manutenzione solide e coerenti prolungherà la durata dei macchinari e ne migliorerà il ROI. La seguente manutenzione delle attrezzature deve essere eseguita a intervalli regolari per garantire che le attrezzature rimangano in condizioni operative ottimali.
- Controllare frequentemente i lubrificanti – I lubrificanti riducono l'attrito intorno alle parti mobili e sono uno dei controlli di manutenzione più importanti.
- Controlli della temperatura - Il calore è spesso un sintomo di un guasto o malfunzionamento imminente della macchina. Controllare la temperatura delle apparecchiature con ispezioni giornaliere o settimanali può aiutare a identificare un guasto imminente dei componenti.
- Analisi sensoriale – Acquisire familiarità con il macchinario e i rumori "normali" di quella macchina. Ciò aiuterà a identificare rumori insoliti, che possono essere indicativi di un problema meccanico.
- Vibrazione - Attraverso l'uso dell'analisi delle vibrazioni è possibile rilevare disallineamenti meccanici o allentamenti.
Metriche chiave per la manutenzione delle attrezzature
Il primo passo per comprendere in che modo le operazioni di manutenzione possono influire sulla durata delle attrezzature e sul costo totale di proprietà è attraverso dati che possono rivelare il costo di impatti specifici. Questi includono:
- Tempi di risposta agli ordini di lavoro – Il tempo necessario per individuare, segnalare e risolvere un problema nella vostra struttura può indicare se i vostri processi di manutenzione devono essere perfezionati.
- Arretrato di manutenzione differita – La manutenzione differita non risolta può comportare riparazioni delle attrezzature più grandi e costose, con un conseguente aumento dei costi totali di proprietà.
- Rapporto tra manutenzione proattiva e reattiva: il costo della manutenzione reattiva è spesso superiore a quello della manutenzione proattiva a causa dei tempi di inattività imprevisti e della necessità di attendere i ricambi.
- Tempo medio di guasto: tramite il monitoraggio del tempo che intercorre tra un guasto e l'altro delle apparecchiature, è possibile ottenere informazioni dettagliate sull'affidabilità di un bene e prevederne meglio le prestazioni future. Questo parametro può anche aiutare a pianificare la manutenzione preventiva per evitare guasti o una manutenzione eccessiva delle risorse.
- Tempo medio di riparazione: comprendendo il tempo medio necessario per ripristinare il funzionamento delle apparecchiature guaste, è possibile ottenere informazioni dettagliate sui tipi di guasti alle apparecchiature che incidono maggiormente sulla produzione, sulla durata dell'interruzione della produzione e su come la manutenzione pianificata rispetto a quella reattiva può influire sui tempi di riparazione.
Successivamente, è opportuno esaminare l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE). Questo KPI viene utilizzato per quantificare le prestazioni di un'unità di produzione rispetto alla sua capacità progettata. L'OEE utilizza tre componenti distinti – disponibilità, prestazioni e qualità – per misurare le capacità delle apparecchiature di un impianto in condizioni perfette. Sebbene nessun processo di produzione possa realisticamente funzionare al 100% dell'OEE, questa metrica può essere utilizzata come standard di riferimento per valutare le operazioni di produzione.
La combinazione del KPI OEE con le metriche sopra elencate fornirà una visione più approfondita dell'efficienza operativa dell'impianto e consentirà di comprendere meglio quali tipi di problemi comportano le spese maggiori per la manutenzione delle risorse. Ad esempio, potreste determinare che il costo dei tempi di inattività (disponibilità) è superiore al costo degli errori (qualità). Con queste informazioni potrete quindi applicare le migliori pratiche di manutenzione per ridurre al minimo le interruzioni di produzione e i guasti alle apparecchiature più costosi.
Per verificare la presenza di questi problemi, potete utilizzare tecniche di misurazione manuali, come strumenti portatili, oppure sensori per creare un monitoraggio online continuo e avvisi automatici. Entrambe le opzioni vi consentiranno di identificare i problemi in anticipo, in modo da ridurre i tempi di inattività, ordinare i pezzi di ricambio in anticipo e migliorare i tempi di risposta degli ordini di lavoro.
Registratori grafici Introduzione ai registratori grafici