En entornos con calor intenso, como incineradoras de residuos sólidos, sinterización de metales en polvo o hornos de gas o aceite, se necesita una sonda de termopar que pueda soportar calor extremo. El cable con aislamiento mineral (cable MI) es la opción ideal debido a su baja inflamabilidad, incluso cuando se expone a altas temperaturas. También resiste la oxidación, lo que permite una medición precisa. Debido
al uso del cable MI en procesos críticos en entornos de alta temperatura, es importante seleccionar sensores de cable MI que mantengan su precisión y durabilidad a lo largo del tiempo. Por ejemplo, sería extremadamente peligroso que los controladores de temperatura utilizados en las centrales nucleares para supervisar las temperaturas del núcleo no recibieran lecturas precisas, y sería difícil reparar o sustituir los cables en ese entorno. Pruebas de rendimiento de los cables MI Para
ayudar a determinar el
rendimiento de las diferentes sondas
fabricadas con cable MI que hay en el mercado, incluida la comparación de la precisión y durabilidad de nuestras propias sondas con las de otros fabricantes, realizamos una prueba cíclica. La prueba midió el rendimiento de doce sondas, incluidas cuatro sondas de muestra de dos fabricantes de la competencia y cuatro sondas de cada una de nuestras dos combinaciones de fundas Omega. Todas las sondas tenían un diámetro de 3,0 mm. Los parámetros de la prueba incluían el calentamiento
de cada sonda a 1100 °C en 15 segundos y su enfriamiento inmediato a temperatura ambiente en 45 segundos. Estos parámetros se establecieron basándose en una aplicación del cliente de una sonda termopar colocada dentro del sistema de escape de un motor diésel con turbocompresor. Resultados de la prueba de ciclo Una revisión de los datos del proceso indicó que las
combinaciones de
fundas Omega superaron significativamente a las sondas de la competencia, según el promedio de cada combinación. La funda Omega™ 310 fue la de mayor rendimiento de todas las sondas, con una duración media tres veces superior a la de las sondas de la competencia y aproximadamente el doble que la de otras combinaciones Omega. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el ciclo de calor de 15 segundos tuvo que prolongarse hasta 18 segundos a medida que las sondas envejecían para alcanzar el límite de temperatura de 1100 °C. Esto puede deberse a la oxidación de los materiales de la funda y del conductor. Prueba de ciclo de 310 competidores Una evaluación de
las cuatro sondas con peor rendimiento reveló que las cuatro sondas habían roto el elemento térmico negativo a aproximadamente 2½ pulgadas del extremo caliente. Esto coincide con la profundidad que cada sonda alcanzó al introducirse en la bobina de inducción. Una prueba de fuerza electromotriz (EMF) de
todas las sondas después de cada 1000 ciclos indicó que la mayoría de las sondas presentaban ligeros cambios en sus salidas EMF en los distintos puntos de temperatura probados a lo largo del tiempo. Por último, dado
que la deriva es una preocupación importante en la monitorización térmica, también realizamos pruebas estáticas a largo plazo de las sondas a temperaturas de 2200 °F. Tres de las sondas Omega no muestran deriva hasta los 60-100 días. Las sondas de la competencia comienzan a desviarse casi
de inmediato. Ideas
de aplicación
Conclusión Aunque no hay garantía de la vida útil de una sonda individual, los datos del proceso de nuestras propias pruebas controladas indican que las sondas Omega 310 demostraron un rendimiento superior al de todas las demás sondas de cable MI probadas, incluidas otras sondas Omega y sondas de la competencia.
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