Los datos precisos sobre la temperatura permiten ahorrar energía y tiempo al fabricante líder de máquinas de rotomoldeo.
Reto • Uso de estimaciones de tiempo imprecisas para determinar el tiempo de procesamiento del rotomoldeo• Necesidad de datos precisos sobre la temperatura para mejorar la calidad del proceso de moldeo
• Imposibilidad de colocar sensores de temperatura con cable en un entorno giratorio
Reto
La falta de un mecanismo de control de la temperatura limita la precisión
El rotomoldeo es un proceso utilizado para moldear material termoplástico en diversas formas duraderas, desde juguetes de plástico hasta objetos de gran tamaño, como depósitos de agua. El rotomoldeo no solo es uno de los métodos más económicos y respetuosos con el medio ambiente para moldear plástico, sino que también es más fácil que cualquier otro método para fabricar piezas huecas de gran tamaño, como tanques de almacenamiento.
Sin embargo, la precisión es fundamental en el proceso de rotomoldeo, que utiliza una máquina de rotomoldeo para girar lentamente de forma biaxial un molde lleno de polvo de polímero en un entorno de alta temperatura. Si el molde se retira demasiado pronto, es posible que los granos de polímero no se hayan fundido completamente, lo que da lugar a grandes burbujas en el polímero que pueden afectar al aspecto y al rendimiento del producto acabado. Si el molde se retira demasiado tarde, el entorno de alta temperatura degradará el polímero, lo que debilitará la resistencia del plástico.
A pesar de la necesidad de precisión, el proceso de rotomoldeo ha dependido históricamente del método de prueba y error para determinar el tiempo de procesamiento correcto. Sin embargo, los avances tecnológicos han permitido controles del proceso en tiempo real basados en la temperatura del aire dentro del molde.
Para lograr este control mejorado del proceso, un fabricante líder de máquinas de rotomoldeo desarrolló una cámara separada en la que un sensor de temperatura podía medir una muestra del material expuesto a las mismas temperaturas que el producto que se estaba moldeando. Sin embargo, el fabricante seguía teniendo dificultades para conectar los sensores de manera que los datos de temperatura pudieran transmitirse y recibirse en tiempo real. La forma más habitual de hacerlo sería con cables, pero debido al entorno rotatorio, cualquier cable se retorcería y se dañaría durante el proceso de moldeo.
Solución • Conector de termopar inalámbrico con distancia extendida• Receptor inalámbrico de 48 canales para carril DIN con 4 salidas analógicas y alarmas
• Sensores de temperatura inalámbricos
Solución
La serendipia conduce a la solución perfecta
Al descubrir los productos de Omega en una feria comercial, la empresa de fabricación de rotomoldeo se dio cuenta de que el sistema inalámbrico de monitorización de temperatura de Omega podría ser la respuesta que habían estado buscando para obtener datos de temperatura en tiempo real durante todo el proceso de moldeo.
El fabricante colaboró con la oficina de Omega en Brasil para configurar dos sistemas de prueba, que utilizaban un conector termopar inalámbrico para conectarse a los sensores de temperatura dentro de la cámara de muestras y un receptor inalámbrico con salidas analógicas para transmitir los datos. Con los sistemas de prueba en funcionamiento, el fabricante pudo utilizar con éxito el sistema con sus sensores de temperatura en la cámara de muestras para obtener lecturas de temperatura precisas y en tiempo real.
Omega colaboró con el fabricante para garantizar el éxito a largo plazo, ofreciéndole asistencia en materia de garantía y un stock disponible de la solución inalámbrica. Dado que el fabricante iba a vender la solución de monitorización inalámbrica a sus clientes actuales y nuevos como solución complementaria, era importante disponer de un acceso inmediato al sistema de monitorización inalámbrica, lo que les permitía pedir el producto bajo demanda sin preocuparse por los retardos prolongados en el envío.
Resultados • Mayor precisión en el proceso de rotomoldeo• Productos acabados de mayor calidad
• Menor consumo de energía y tiempos de procesamiento
Resultado
Más precisión, mejores productos
Impulsado por la producción de máquinas de alta calidad mediante la aplicación de innovaciones de vanguardia, el fabricante de máquinas de rotomoldeo prueba sus máquinas in situ en la fábrica. A través de estas pruebas, el fabricante observó una mejora en la calidad de las piezas que pueden producir sus máquinas con un control preciso de la temperatura en tiempo real. El fabricante también ha logrado ahorrar energía y tiempo gracias a un conocimiento más preciso sobre cuándo el proceso de moldeo está finalizado.
Con más de 300 máquinas de rotomoldeo en todo el mundo, repartidas por los cinco continentes, el fabricante ahora puede ofrecer a sus clientes actuales y nuevos la posibilidad de instalar la solución de monitorización inalámbrica de la temperatura en sus máquinas para mejorar el proceso de moldeo y obtener aún más beneficios económicos y medioambientales del proceso de rotomoldeo.
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