Los sensores y accesorios son el sistema nervioso central de los vehículos de lanzamiento, las cargas útiles y los sistemas de asistencia. Proporcionan información crítica a los ordenadores y controladores durante la preparación y el vuelo, incluyendo la supervisión y el control en tiempo real del vehículo. Los sistemas de propulsión, la aviónica, la fabricación, las pruebas y la investigación y el desarrollo (I+D) se encuentran entre las principales áreas de uso de los sensores.
Los sistemas de propulsión incluyen cualquier sistema que proporcione empuje al vehículo de lanzamiento, principalmente el motor y los depósitos de combustible. Los sensores de estos sistemas supervisan parámetros como la carga, el flujo, la presión, la temperatura y la vibración para garantizar la salud y la seguridad de la tripulación y el funcionamiento eficiente del vehículo. Los fabricantes de la industria espacial comercial confían en los termopares con aislamiento mineral de OMEGA durante la certificación previa al lanzamiento para determinar si los sistemas de propulsión son capaces de proporcionar el empuje necesario para el lanzamiento y de soportar las rigurosas condiciones del vuelo. Los sensores montados en la superficie del vehículo también proporcionan la alta precisión y la respuesta térmica necesarias para evaluar el rendimiento del motor.
La aviónica es el conjunto de sistemas eléctricos utilizados en aviones, cohetes y satélites que realizan funciones como la comunicación y la navegación. Reciben información importante durante el vuelo de los sensores y proporcionan información a los ordenadores y otros sistemas que controlan el funcionamiento del cohete y la carga útil. Los termopares y las etiquetas de temperatura de OMEGA se utilizan ampliamente en el laboratorio para garantizar que los sistemas de aviónica funcionen correctamente cuando se exponen a las condiciones de vuelo.
Las instalaciones de fabricación, prueba e I+D comprueban la durabilidad de los componentes al ser expuestos al riguroso entorno del espacio. Los motores, los componentes de la electrónica, los satélites y otros componentes de los vehículos espaciales están sometidos a tensiones que superan con creces las que se dan en la mayoría de los demás procesos industriales. Por lo tanto, el proceso de fabricación de estos componentes debe cumplir estrictos requisitos de control de procesos, seguidos de exhaustivas pruebas, durante las cuales los sistemas y sus componentes se exponen a condiciones extremas de calor, vibración y cargas mecánicas para garantizar que funcionen según lo previsto. Por ejemplo, los depósitos de combustible deben soportar las altas presiones generadas por los líquidos criogénicos.
Problema
El enfoque tradicional para la fabricación de estos sensores ha consistido en diseñarlos y probarlos para una aplicación específica. Sin embargo, el mercado espacial comercial actual exige que los componentes se produzcan a un coste menor y en plazos más cortos. Los sensores comerciales deben satisfacer esas necesidades siempre que sea posible, por lo que los sensores personalizados o con configuraciones especiales solo se utilizan en aplicaciones específicas y cuando es absolutamente necesario.
Este requisito ha creado recientemente un problema para un cliente del sector aeroespacial. Este cliente compraba detectores de temperatura resistivos (RTD) estándar y los montaba en una carcasa mecánica que había diseñado a medida para este fin. Sin embargo, un alto porcentaje de estos RTD no funcionaban como se esperaba una vez montados en la carcasa. No podían determinar la causa y necesitaban una solución que, idealmente, les permitiera seguir utilizando productos estándar.
Solución
Los especialistas técnicos de OMEGA determinaron que la alta tasa de fallos de los conjuntos RTD se debía a la forma en que se probaban y montaban en las instalaciones del cliente. Recomendamos una solución totalmente montada que incorporaba sensores OMEGA estándar. Ahora fabricamos nosotros mismos la carcasa personalizada basándonos en los planos y muestras de los componentes del cliente. A continuación, montamos una sonda OMEGA estándar en la carcasa y sometemos la unidad a los mismos rigurosos procedimientos de inspección y prueba que aplicamos a todos los productos OMEGA antes de su envío.
Resultados
El rendimiento en las instalaciones del cliente aumentó al 100 %. Ahora nuestro cliente tiene la confianza necesaria para instalar la solución llave en mano de OMEGA sin necesidad de realizar más pruebas.
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