Dado el riesgo para la vida humana y los costes económicos que conlleva cualquier fallo, la ingeniería aeroespacial y los procesos de fabricación requieren una precisión absoluta. El uso de sensores durante la preparación y el vuelo ayuda a garantizar la precisión, ya que recopilan información crítica que permite detectar problemas de forma proactiva.
En el pasado, la mayoría de los sensores utilizados en la ingeniería espacial y aeroespacial se fabricaban a medida y se probaban para cada aplicación. Con el auge del mercado espacial comercial, existe una tendencia creciente a utilizar sensores comerciales siempre que sea posible para reducir el coste y acelerar el tiempo de comercialización. Sin embargo, una solución comercial no siempre es la mejor opción. A veces, un sensor modificado o fabricado a medida no solo proporciona más precisión, sino que también puede ser menos costoso y más rápido de implementar.
Esto es lo que necesita saber para tomar la decisión correcta en función de sus circunstancias específicas.
Cuándo funcionan mejor los sensores comerciales
Geometría: el sensor debe tener la forma y el tamaño adecuados para satisfacer sus necesidades.
Rango de medición: el sensor debe estar diseñado para manejar el rango de medición adecuado, ya sea temperatura, presión, flujo, humedad u otra medición.
Conectividad: el sensor debe poder conectarse fácilmente a registradores de datos y otros equipos de adquisición de datos y control.
Si un sensor estándar puede cumplir estos tres criterios para su aplicación, entonces un producto comercial es su mejor opción para reducir los retardos y mantener una alta precisión.
El mito de la modificación
Para los clientes del sector aeroespacial que descubren que no existe un producto estándar que cumpla los tres criterios, el siguiente paso suele ser considerar la modificación de un sensor comercial. Para ello, es necesario encontrar un sensor que siga funcionando para su aplicación con modificaciones menores, como ajustar la longitud o el diámetro, o encontrar una forma diferente de montar el sensor. La idea es que modificar un sensor comercial seguirá siendo más rápido y menos costoso que personalizarlo.
La verdad es que la modificación interna no siempre es menos costosa ni más rápida, y puede dar lugar a una menor precisión. Para determinar si la modificación es el enfoque adecuado, deberá evaluar:
• Cuánto tiempo llevará realizar las modificaciones necesarias
• Cuál es la capacidad de los recursos internos para realizar esas modificaciones.
• Si es el mejor uso o el que más valor aporta a esos recursos cualificados.
• El coste total de las modificaciones.
• Las tasas de éxito o fallo durante las pruebas.
A veces, estas respuestas son difíciles de determinar al principio. En el caso de un fabricante aeroespacial, se optó por modificar los sensores RTD disponibles en el mercado diseñando y montando su propia carcasa para los sensores. Solo después del montaje interno se descubrió que un alto porcentaje de sus RTD no funcionaban como se esperaba. Esto provocó un bajo rendimiento, reelaboraciones, pruebas y retardos que se tradujeron en un aumento de los costes y una prolongación de los plazos.
El valor añadido de la personalización
Según una investigación reciente de Deloitte, el mercado aeroespacial comercial sigue experimentando importantes retardos en los plazos, que oscilan entre 2 y 4 años.
Con costosos programas aeroespaciales en juego, incluso pequeños retardos, como tener que reelaborar o rediseñar la carcasa del sensor para mejorar la precisión, pueden acabar siendo extremadamente costosos; la personalización puede ayudar a evitar este tipo de impactos. Por ejemplo, el fabricante aeroespacial que comenzó con una modificación interna de los sensores RTD estándar descubrió que la personalización no solo aceleraba el tiempo de comercialización, sino que reducía los costes y proporcionaba lecturas más precisas.
El valor de la personalización para mantener los plazos es especialmente evidente cuando, en una fase avanzada del proceso de diseño o desarrollo, se hace evidente que un sensor estándar no funcionará para la aplicación prevista. Diseñar, construir, montar y probar una solución modificada internamente probablemente requiera importantes recursos y tiempo que se restarán al proyecto en una fase crítica.
El rendimiento también aumenta cuando la carcasa se fabrica a medida, ya que puede adaptarse al tamaño y la forma necesarios para que el sensor funcione de la manera más eficiente en el proceso general. Una de las mayores ventajas para el fabricante aeroespacial que pasó de realizar modificaciones internas a encargar la fabricación de sensores a medida fue la robustez resultante del producto, que pasó de tener altas tasas de fallo a estar 100 % probado y listo para su uso.
Conclusión
Los sensores comerciales tienen su lugar y pueden ser una buena opción cuando cumplen los tres criterios (geometría, rango de medición y conectividad) para un rendimiento óptimo. Sin embargo, en situaciones en las que un producto estándar requiere modificaciones, una solución personalizada y llave en mano que incorpore la fabricación, el montaje, las pruebas y el envío con un sensor estándar puede resultar la mejor opción. Los fabricantes e ingenieros aeroespaciales no solo obtienen sensores optimizados para su aplicación, sino que también pueden ahorrar recursos de alto coste para donde serán más valiosos: la innovación y la ingeniería de nuevos productos y procesos aeroespaciales.
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