Cardinal Glass necesitaba una forma de conectar sus sensores de control de humedad a su interfaz hombre-máquina (HMI). El recién lanzado Omega Enterprise Gateway (OEG), con un protocolo OPC UA/DA actualizado, proporcionó una integración perfecta y una supervisión más eficaz.
Reto
Proteger los activos de alto valor de forma eficiente y eficaz
Every month Cardinal Glass produces about 8 million square feet of high-value specialty glass material that undergoes an intensive manufacturing process. Half of that material is cut-to-length, assembled, and shipped to customers. The other half—approximately 4 million square feet—is stored for upcoming orders. However, if the stored glass is exposed to humidity swings for too long, the coating will begin to oxidize, causing catastrophic damage.
Cada mes, Cardinal Glass produce alrededor de 8 millones de pies cuadrados de material de vidrio especial de alto valor que se somete a un intenso proceso de fabricación. La mitad de ese material se corta a medida, se ensambla y se envía a los clientes. La otra mitad, aproximadamente 4 millones de pies cuadrados, se almacena para pedidos futuros. Sin embargo, si el vidrio almacenado se expone a cambios de humedad durante demasiado tiempo, el revestimiento comenzará a oxidarse, causando daños catastróficos.
Para evitar esta amenaza, Cardinal Glass añadió seis monitores de temperatura y humedad Omega™ iTHX-SD montados en seis columnas diferentes repartidas en dos edificios para supervisar la temperatura y la humedad relativa del entorno de almacenamiento. Sin embargo, el departamento de control de calidad aún tenía que recuperar los datos del proceso manualmente, lo que dejaba los activos en riesgo entre las comprobaciones manuales y requería un tiempo requerido para comprobar los monitores.
Además, Cardinal Glass quería una solución que pudiera integrarse con su HMI. Esto les permitiría gestionar todos los funcionamientos de la planta desde una única interfaz, ya que las demás máquinas de la planta ya estaban integradas con su HMI.
«Si el producto se estropea en nuestra planta, eso supone una pérdida de beneficios», afirma Jeff Tramel, especialista en control de automatización de Cardinal Glass.p>
Solución
Datos bajo demanda con un protocolo OPC UA
La HMI de Cardinal Glass utilizaba un protocolo OPC UA para conectarse con todo el proceso de la planta, por lo tanto, cualquier solución de supervisión en tiempo real que integraran también debía utilizar el protocolo OPC UA. Jeff Tramel, especialista en control de automatización de Cardinal Glass, se encargó de encontrar la solución adecuada.
Después de pasar un tiempo investigando sus opciones y luchando por encontrar la solución adecuada (las soluciones que encontraba utilizaban los antiguos protocolos OPC DA), Tramel estaba a punto de optar por una configuración de señales analógicas tradicional. Sin embargo, decidió ponerse en contacto con Omega para ver si había pasado por alto alguna solución que pudiera funcionar. Tramel se enteró de que Omega acababa de lanzar un nuevo software, Software OEG Omega Enterprise Gateway, y que este nuevo software sería compatible con los protocolos OPC UA y OPC DA.
«Fui el primer cliente en intentar implementar el software OEG con el protocolo de integración OPC UA», afirma Tramel. «Trabajé directamente con uno de los ingenieros de diseño de software sénior de Omega, que se mostró muy receptivo a mis inquietudes y se comprometió a garantizar que el software pudiera satisfacer mis necesidades».
«Contar con un proceso de desarrollo de software ágil nos permite incorporar rápidamente los comentarios de los clientes», afirma Xiaoyong Su, ingeniero de software sénior de Omega. «Nuestros clientes obtienen un producto que les funciona mejor y nosotros obtenemos un producto que funcionará mejor para todos nuestros clientes».
Resultado
Mejor protección y conocimientos proactivos con menos esfuerzo
Para Cardinal Glass, el software OEG ha proporcionado la integración perfecta necesaria entre su HMI y sus dispositivos de monitorización Omega. Ahora, Tramel puede extraer los datos en tiempo real de los sensores de temperatura y humedad y vincularlos a la pantalla de su HMI. Esto le permite a él y al equipo de control de calidad supervisar simultáneamente los niveles de humedad junto con otros procesos y mediciones de la planta.
Tramel también cree que disponer de información en tiempo real ayudará a la empresa no solo a proteger mejor sus activos, sino también a ser más proactiva en la mejora de sus procesos de fabricación y su Medio Ambiente. De hecho, recientemente, el departamento de control de calidad envió capturas de pantalla de los análisis de OEG a los equipos de gestión cuando los niveles de humedad eran altos durante un problema reciente en el proceso de fabricación, y señaló que podría haber una correlación entre ambos.
Tramel también está deseando utilizar las funciones de alerta de la solución OEG Gateway. Con la alarma, Tramel y el Departamento de Control de Calidad pueden recibir notificaciones instantáneas por correo electrónico o mensaje de texto si los niveles de humedad alcanzan un umbral determinado, lo que les permite ajustarlos rápidamente para reducir la humedad del aire antes de que se dañen los activos.
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