Calibrador

Un calibrador es un dispositivo que se utiliza para ajustar la precisión de un instrumento, a menudo asociado a una aplicación específica. Ni siquiera el equipo industrial más sofisticado será muy útil si no se calibra adecuadamente. Mediante la calibración se realizan ajustes en un equipo para garantizar que funcione según lo previsto, de modo que se pueda confiar en que ofrecerá resultados predecibles y precisos que cumplan con los estándares de calidad. En

términos sencillos, la calibración es el proceso de ajuste de un dispositivo para que cumpla con las especificaciones del fabricante. La calibración a veces también se define como la emisión de datos, incluyendo un informe o certificado de calibración que asegura al usuario final la conformidad de un producto con las especificaciones y, quizás también, con directrices externas, como las de la Organización Internacional de Normalización, cuyas normas ISO 9001, establecen especificaciones mundiales para los sectores empresariales. Una empresa sigue estas normas para garantizar que sus productos y/o servicios sean aceptados por los proveedores y clientes. Esta segunda definición de calibración se conoce más propiamente como certificación. La mayoría de los instrumentos

y sensores están diseñados para cumplir determinadas especificaciones de precisión; el proceso de ajuste de un instrumento para cumplir esas especificaciones se denomina calibración. El dispositivo utilizado para calibrar otros instrumentos se conoce como calibrador. Los calibradores varían en forma y función dependiendo de los instrumentos con los que están diseñados para trabajar. ¿Cómo

funcionan los calibradores?

de los resultados de las mediciones. En un entorno industrial, un calibrador es una herramienta crucial que se utiliza para garantizar la precisión y fiabilidad de diversos instrumentos y dispositivos de medición. Su objetivo principal es comparar las lecturas de un dispositivo bajo prueba (DUT) con valores de referencia conocidos y realizar los ajustes

necesarios para que el DUT se encuentre dentro de los límites de tolerancia aceptables. Un calibrador típico consiste en una combinación de componentes de hardware y software diseñados para simular señales de entrada precisas y medir la respuesta de salida del DUT. El componente de hardware suele incluir generadores de señales, fuentes de tensión o corriente y diversos sensores. Estos elementos producen señales estables y precisas en una amplia gama de parámetros,

como la temperatura, la presión o las magnitudes eléctricas. La interfaz de software del calibrador permite a los técnicos seleccionar los parámetros de calibración deseados y definir los valores de referencia con los que se debe comparar el DUT. Durante el proceso de calibración, el calibrador genera las señales de prueba predeterminadas y mide la respuesta del DUT. Se registra cualquier desviación de los valores esperados y el calibrador calcula los ajustes necesarios para

volver a alinear el DUT. A continuación se ofrece una descripción simplificada

1. del funcionamiento habitual de un calibrador: Seleccionar los parámetros de calibración: El técnico u operador establece los parámetros de calibración deseados en función del tipo de instrumento que se va a calibrar. Estos parámetros pueden incluir tensión, corriente, temperatura,
2. presión u otras magnitudes medibles. El técnico introduce los valores de referencia conocidos que el DUT debería medir o a los que debería responder idealmente. Estos valores de referencia sirven
3. como punto de referencia para la comparación. Generar señales de prueba: El calibrador genera señales de prueba precisas y estables que simulan las condiciones de medición deseadas. Por ejemplo, si se calibra un voltímetro, el calibrador podría generar
4. una señal de voltaje específica. Aplicar señales de prueba al DUT: Las señales de prueba generadas se conectan o aplican a la entrada del DUT. El DUT mide o responde a estas señales en función de su
5. diseño y función. Medir la respuesta del DUT: El calibrador mide la respuesta de salida del DUT, que puede ser un voltaje, una corriente, una temperatura o cualquier otra medición relevante. Esta respuesta se compara con los valores de
6. referencia conocidos. Determinar la desviación: El calibrador calcula la diferencia o desviación entre la respuesta medida del DUT y los valores de referencia. Esta desviación indica el error de compensación en la medición del DUT.
7. Ajustar el DUT: Si la respuesta medida del DUT se encuentra fuera de las tolerancias aceptables, el calibrador aplica los ajustes adecuados. Estos ajustes pueden implicar la modificación de los coeficientes de calibración, el ajuste de los potenciómetros de calibración u otros métodos específicos
8. del DUT. Verificar la Calibración: Después de los ajustes, el calibrador repite la prueba para asegurarse de que el DUT cumple ahora con las tolerancias definidas y proporciona mediciones precisas. Si es necesario, se realizan más ajustes hasta que el DUT se calibra correctamente.

Los calibradores pueden tener diferentes capacidades y funciones dependiendo de la industria y la aplicación específicas. El proceso descrito anteriormente proporciona una comprensión general de cómo funciona un calibrador para garantizar mediciones precisas en un entorno

industrial. El proceso de

calibración Una empresa con equipos que necesitan calibración puede enviarlos a un laboratorio de metrología/calibración, donde un técnico cualificado los ajustará a las especificaciones o confirmará que ya las cumplen, utilizando instrumentos de medición/prueba que a su vez deben cumplir estrictos requisitos de calibración. Todos o parte de los componentes utilizados en un proceso industrial pueden calibrarse. Una calibración de temperatura, por ejemplo, podría implicar solo una sonda, solo un instrumento o una sonda conectada a un instrumento (una calibración del sistema). Los ajustes realizados durante la calibración deben estar dentro de ciertas tolerancias. Dichas tolerancias representan desviaciones muy pequeñas y aceptables de la precisión especificada del

equipo. ¿Con qué frecuencia se debe calibrar un

instrumento? El fabricante suele realizar la calibración inicial de sus equipos. Las calibraciones posteriores pueden realizarlas la propia empresa, un laboratorio externo o el fabricante. La frecuencia de la recalibración variará según el tipo de equipo. La decisión de cuándo recalibrar un caudalímetro, por ejemplo, depende principalmente del rendimiento del medidor en la aplicación. Si los líquidos que pasan por el caudalímetro son abrasivos o corrosivos, algunas piezas del medidor pueden deteriorarse en muy poco tiempo. En condiciones favorables, el mismo caudalímetro puede durar años sin necesidad de recalibración. Sin embargo, por regla general, la recalibración periódica debe realizarse al menos una vez al año. Por supuesto, en aplicaciones críticas la frecuencia será mucho mayor. Elija el

calibrador adecuado Calibradores de

cuerpo negro Un cuerpo
negro se utiliza para calibrar pirómetros de infrarrojos. Normalmente consisten en una placa objetivo que tiene una emisividad muy alta. La temperatura de la placa objetivo se puede controlar con tolerancias muy estrictas. Para calibrar un pirómetro de infrarrojos, el pirómetro realiza una medición de la placa objetivo. La temperatura controlada de la placa se compara con la lectura del pirómetro. A continuación, se ajusta el pirómetro hasta que la diferencia sea mínima. La alta emisividad de la placa objetivo minimiza los errores de emisividad. Más información Calibradores

de bloque

Los calibradores
de bloque se utilizan para calibrar sondas de temperatura. Contienen un bloque metálico que se puede calentar a una temperatura precisa. Las sondas de temperatura se pueden insertar en el bloque y la temperatura medida por las sondas se puede comparar con la temperatura controlada de los bloques. Dado que las sondas de temperatura no suelen tener ajustes, se trata más bien de un proceso de verificación que de una calibración propiamente dicha. Más información

Simuladores

y referencias de señal Al calibrar
un instrumento, como un medidor de panel o un controlador de temperatura, es necesario introducir una señal eléctrica precisa y conocida. A continuación, se puede ajustar la pantalla o el valor de salida del instrumento para que coincida con la señal de entrada. Se utiliza una referencia de señal para generar la señal de precisión. Las referencias de señal están disponibles como referencias de tensión, referencias de corriente y referencias de frecuencia. Cuando se trabaja con un instrumento que lee un sensor, como un termopar, se utiliza un tipo especial de referencia de señal, denominado simulador. El simulador puede reproducir con precisión la salida de un sensor. Muchas referencias de señal y simuladores no solo pueden generar

señales, sino

también leerlas. Más información
omega.com/images/test-and-measurement-equipment/calibration-equipment/temperature-calibration/thermocouple-reference-junction/TRCIII-A_l.jpg"> Calibradores de baño de arena fluidizada Los acelerómetros triaxiales miden la vibración en tres ejes: X, Y y Z. Tienen tres cristales colocados de manera que cada uno reacciona a la vibración en un eje diferente. La salida tiene tres señales, cada una de las cuales representa la

vibración de

uno de los tres ejes. El ACC301 tiene una estructura
ligera de titanio y una salida de 10 mV/g con un rango dinámico de +/-500 g en un rango de 3 a 10 kHz. Más información Más información ¿En qué consiste una calibración típica? Un sistema de pesaje sirve para ilustrar los principios generales de la calibración. Arquímedes y Leonardo Da Vinci utilizaban el posicionamiento de contrapesos calibrados en una palanca mecánica para

equilibrar y,

de ese modo, determinar pesos desconocidos. Una

variante de este dispositivo utiliza varias palancas, cada una de diferente longitud y equilibradas con un único peso estándar. Más tarde, los pesos estándar fueron sustituidos por resortes calibrados. La introducción de (basadas en galgas extensométricas) representó el primer cambio importante en el diseño de la tecnología de pesaje. En las plantas de procesamiento actuales, las celdas de carga electrónicas son las preferidas en la mayoría de las aplicaciones. Para comprobar si los transductores y las celdas de carga funcionan correctamente, el usuario debe responder a las siguientes preguntas: ¿Vuelve la indicación de peso a cero cuando el sistema está vacío o sin carga? ¿Se duplica el peso indicado cuando se duplica el peso? ¿Se mantiene el peso indicado cuando cambia la ubicación de la carga (carga

• desigual)? Si las respuestas son sí, es probable que las células y los transductores
• estén en buen estado. Q: ¿Por qué es importante la calibración? R:
• La calibración es importante porque garantiza la precisión y fiabilidad de diversos dispositivos y sistemas

de medición. Al comparar las lecturas obtenidas de un dispositivo con un valor de referencia

conocido, la calibración

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