En la era de la Industria 4.0 y el Internet industrial de las cosas, el mantenimiento de las plantas tiene el potencial de ser menos costoso y disruptivo, y más revelador. Sin embargo, para lograr estos beneficios, puede ser necesario un cambio en la forma en que se mantiene el equipo de su planta.
Para ayudarle a determinar cómo el mantenimiento predictivo puede ofrecer mayores beneficios y transformar los costes operativos de su planta, comencemos con un ejemplo que le permita sopesar los costes y beneficios de cada enfoque de mantenimiento. En última instancia, como verá, será una combinación de mantenimiento proactivo, preventivo y predictivo lo que le ayudará a lograr los mejores resultados.
Actualmente, existen cuatro formas principales de gestionar los equipos de su planta:
- Mantenimiento reactivo : sustitución de piezas solo cuando se averían la maquinaria o los equipos.
- Mantenimiento proactivo : identificación y resolución de problemas que conducen a fallos.
- Mantenimiento preventivo : mantener los equipos en buen estado de funcionamiento para evitar averías.
- Mantenimiento predictivo : utilizar las entradas de las máquinas y dispositivos conectados, la supervisión remota, el análisis predictivo y las órdenes de mantenimiento automatizadas para predecir cuándo es necesario realizar el mantenimiento. El mantenimiento predictivo también se puede realizar manualmente mediante la comprobación periódica de los equipos con sensores de vibración o audio portátiles.
Costes y beneficios del mantenimiento reactivo, proactivo y preventivo
Supongamos que, en este momento, en algún lugar de su planta, un cojinete se está estropeando. ¿Cómo lo abordará su equipo de mantenimiento?
Si su planta es como muchas otras, la primera señal de un fallo inminente es un cambio en el sonido de la máquina, que a menudo nota el operador. O, suponiendo que se trate de un casquillo defectuoso, el operador podría ver virutas de metal. Pero si estas señales pasan desapercibidas, puede enfrentarse a una catástrofe, ya que la pieza vibra, se calienta o se rompe. La respuesta típica es el mantenimiento reactivo, en el que se llama a un técnico para que restaure el equipo a su estado normal de funcionamiento. Aunque los costes son bajos hasta que se produce el fallo de la máquina, el resultado final es que se incurre en un gasto mucho mayor por el tiempo de inactividad inesperado. Mientras tanto, se acumulan los pedidos pendientes. Y es posible que tenga que esperar mucho tiempo para recibir las piezas de repuesto, a menos que haya almacenado las adecuadas.
Con datos suficientes, también puede emplear el mantenimiento proactivo para identificar y abordar los problemas que provocan las averías. En el caso del cojinete, los problemas podrían ser una lubricación inadecuada, piezas mal alineadas o condiciones ambientales desfavorables. Deberá equipar su planta con sensores o emplear productos portátiles para localizar las zonas en las que podría colocar sensores para suministrar datos para un plan predictivo o preventivo. Si dispone de los datos necesarios para abordar las causas fundamentales de los fallos de las piezas, el mantenimiento proactivo puede ayudar a prevenir los fallos de los equipos y el consiguiente tiempo de inactividad, las interrupciones y los costes.
Para superar el anticuado método de utilizar los equipos hasta que fallen, puede intentar maximizar el tiempo de actividad con el mantenimiento preventivo. Se programa el mantenimiento basándose en estimaciones de tiempo para los componentes a partir de registros históricos o recomendaciones de los fabricantes de equipos originales. Aunque el mantenimiento preventivo es un paso adelante con respecto al mantenimiento reactivo, también tiene algunos inconvenientes. Es posible que acabe reparando y sustituyendo piezas en buen estado, al tiempo que aumenta el tiempo de inactividad e interrumpe el funcionamiento para comprobar equipos que funcionan correctamente. Ahí es donde el mantenimiento predictivo puede ayudar.
El valor del mantenimiento predictivo
Con el mantenimiento predictivo, los sensores pueden recopilar datos relevantes en tiempo real sobre el estado del cojinete. Esta información se almacena en una red segura basada en la nube a la que se puede acceder en cualquier momento. Los datos del sensor se pueden utilizar para predecir cuándo se debe realizar un mantenimiento proactivo o preventivo.
Para minimizar las interrupciones, la mayor parte del mantenimiento predictivo se puede realizar mientras el equipo está en funcionamiento. La comunicación entre máquinas y personas y el análisis de datos le permiten conocer los niveles de rendimiento sin necesidad de realizar comprobaciones rutinarias manuales.
En los últimos años, los costes de tecnologías como los sensores, la potencia informática, el almacenamiento de datos y el ancho de banda han disminuido, lo que permite incluso a las organizaciones más pequeñas empezar a utilizar el mantenimiento predictivo. Aun así, equipar su planta requiere una inversión inicial que puede resultar intimidante. Pero hay buenas noticias. Aunque los costes iniciales pueden ser altos, se puede esperar un retorno de la inversión en mantenimiento predictivo diez veces superior en los dos primeros años y una reducción de los costes de mantenimiento de entre el 25 y el 30 %, según el Departamento de Energía de los Estados Unidos. Un estudio realizado por Enterprise Strategy Group reveló que el tiempo de inactividad no planificado de una planta de fabricación media puede costar entre 30 000 y 50 000 dólares por hora.
Primeros pasos
Para ayudarle a poner en marcha un plan de mantenimiento predictivo para su planta, a continuación le indicamos tres cosas que puede hacer:
- Utilice la calculadora de ahorro de Omega para determinar el retorno de la inversión que obtendrá al implementar un plan de mantenimiento predictivo.
- Vea el vídeo de Omega Enterprise Gateway para descubrir cómo puede ayudarle a obtener un control y una visión óptimos de las condiciones de funcionamiento de su planta.
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