Cardinal Glass avait besoin d'un moyen de connecter ses capteurs de contrôle de l'humidité à son interface homme-machine (IHM). La nouvelle passerelle OEG (OMEGA ENTERPRISE GATEWAY) avec un protocole OPC UA/DA mis à jour a permis une intégration transparente et une surveillance plus efficace.
Défi
Protéger efficacement les actifs de grande valeur
Every month Cardinal Glass produces about 8 million square feet of high-value specialty glass material that undergoes an intensive manufacturing process. Half of that material is cut-to-length, assembled, and shipped to customers. The other half—approximately 4 million square feet—is stored for upcoming orders. However, if the stored glass is exposed to humidity swings for too long, the coating will begin to oxidize, causing catastrophic damage.
Chaque mois, Cardinal Glass produit environ 8 millions de pieds carrés de verre spécial de grande valeur qui subit un processus de fabrication intensif. La moitié de ce matériau est découpé à la longueur voulue, assemblé et expédié aux clients. L'autre moitié, soit environ 4 millions de pieds carrés, est stockée pour les commandes à venir. Cependant, si le verre stocké est exposé trop longtemps à des variations d'humidité, le revêtement commence à subir une oxydation, causant des dommages catastrophiques.
Pour éviter ce risque, Cardinal Glass a ajouté six moniteurs de température et d'humidité Omega™ iTHX-SD montés sur six colonnes différentes réparties dans deux bâtiments afin de surveiller la température et l'humidité relative de l'environnement de stockage. Cependant, le service de contrôle qualité devait encore récupérer les données manuellement, ce qui exposait les actifs à des risques entre les contrôles manuels et nécessitait un temps obligatoire pour vérifier les moniteurs.
De plus, Cardinal Glass souhaitait une solution pouvant s'intégrer à son IHM. Cela lui permettrait de gérer tous les processus de l'usine à partir d'une seule interface, car les autres machines de l'usine étaient déjà intégrées à son IHM.
« Si un produit se détériore dans notre usine, cela représente une perte de profit », explique Jeff Tramel, spécialiste en contrôle de l'automatisation chez Cardinal Glass.p>
Solution
Données à la demande avec un protocole OPC UA
L'IHM de Cardinal Glass utilisait un protocole OPC UA pour se connecter à l'ensemble du processus de l'usine. La solution de surveillance en temps réel qu'ils intégraient devait donc également utiliser le protocole OPC UA. Jeff Tramel, spécialiste en contrôle d'automatisation chez Cardinal Glass, a été chargé de trouver la solution adéquate.
Après avoir passé un certain temps à étudier les différentes options et à chercher la solution la mieux adaptée (les solutions qu'il trouvait utilisaient les anciens protocoles OPC DA), M. Tramel était sur le point d'opter pour une configuration analogique traditionnelle. Cependant, il a décidé de contacter Omega pour voir s'il n'avait pas négligé une solution qui pourrait fonctionner. M. Tramel a appris qu'Omega venait de lancer un nouveau logiciel, OEG (OMEGA ENTERPRISE GATEWAY), et que ce nouveau logiciel prendrait en charge les protocoles OPC UA et OPC DA.
« J'ai été le premier client à tenter de mettre en œuvre le logiciel OEG avec le protocole d'intégration OPC UA », explique M. Tramel. « J'ai travaillé directement avec l'un des ingénieurs concepteurs de logiciels seniors d'Omega, qui s'est montré très réceptif à mes préoccupations et s'est engagé à faire en sorte que le logiciel réponde à mes besoins. »
« Grâce à un processus de développement logiciel agile, nous pouvons rapidement intégrer les commentaires des clients », explique Xiaoyong Su, ingénieur logiciel senior chez Omega. « Nos clients obtiennent un produit qui leur convient mieux et nous obtenons un produit qui fonctionnera mieux pour tous nos clients. »
Résultat
Une meilleure protection et des informations proactives avec moins d'efforts
Pour Cardinal Glass, le logiciel OEG a permis l'intégration transparente nécessaire entre son IHM et ses dispositifs de surveillance Omega. Désormais, M. Tramel peut extraire les données en temps réel des capteurs de température et d'humidité et les relier à l'affichage sur son IHM. Cela lui permet, ainsi qu'à l'équipe de contrôle qualité, de surveiller simultanément les niveaux d'humidité et les autres processus et mesures de l'usine.
M. Tramel estime également que le fait de disposer d'informations en temps réel aidera l'entreprise non seulement à mieux protéger ses actifs, mais aussi à être plus proactive dans l'amélioration de ses processus de fabrication et de son environnement. En effet, le service de contrôle qualité a récemment envoyé des captures d'écran des analyses OEG aux équipes de direction lorsque les niveaux d'humidité étaient élevés lors d'un problème récent dans le processus de fabrication, et a noté qu'il pouvait y avoir une corrélation entre les deux.
M. Tramel est également impatient d'utiliser les fonctions d'alerte de la solution OEG Gateway. Grâce à l'alarme, Tramel et le service de contrôle qualité peuvent recevoir une notification instantanée par e-mail ou SMS si les niveaux d'humidité atteignent un certain seuil, ce qui leur permet de réagir rapidement pour réduire l'humidité de l'air avant que des actifs ne soient endommagés.
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