« Nous ne voulons absolument pas revenir à l'ancienne méthode. Elle demandait trop de travail et n'était pas rentable. »
–Steve Baughman, mécanicien d'entretien senior au Rutgers Food Innovation Center
Défi - Processus manuels inefficaces
- Absence de données précises sur la température
- Impossibilité de surveiller à distance la température des réfrigérateurs ou des congélateurs
Défi
Le Rutgers Food Innovation Center (FIC), basé dans le New Jersey, est un programme d'incubation d'entreprises reconnu mondialement qui soutient les entreprises alimentaires nationales et internationales dans le développement de produits, les études de marché, l'analyse sensorielle et l'assurance qualité. En outre, l'un des principaux objectifs de leur programme est de guider les entreprises dans le processus de fabrication de produits alimentaires destinés à la vente au public dans le cadre d'une opération inspectée par la FDA/USDA.
Cependant, l'utilisation de processus manuels pour le contrôle de la température rendait difficile l'offre d'une expérience cohérente aux clients et nécessitait du temps supplémentaire de la part du personnel pour surveiller les processus.
« Nous ne savions pas vraiment quand il fallait ouvrir la vanne », explique Julie Elmer, directrice adjointe de la technologie alimentaire au Rutgers Food Innovation Center. « On pouvait voir la pression en livres, mais elle n'était pas affinée de manière à pouvoir régler la température comme on le fait sur un four. Il fallait simplement ouvrir la vanne, puis la fermer. Ce n'est pas le genre de cuisson que l'on souhaite utiliser dans la fabrication alimentaire. Il faut surveiller constamment la bouilloire pour s'assurer qu'elle ne chauffe pas trop. »
La transition entre la bouilloire et l'opération de remplissage posait également des problèmes. « Nous avons certaines exigences à respecter en matière de températures minimales dans le processus d'emballage. Nous devons nous en tenir le plus possible à cette température pour préserver la qualité du produit », note Elmer.
Cependant, cela était également difficile à faire sans moyen précis de contrôler la température. « Je ne peux pas vous dire combien de fois, avec notre système moins perfectionné, nous avons eu des problèmes de surchauffe et le produit à la fin du cycle n'était pas aussi bon qu'au début », explique Elmer.
Un autre point sensible était que, pour respecter les réglementations de la FDA en matière de suivi des températures des équipements, le FIC devait demander à quelqu'un de vérifier manuellement les températures de tous les réfrigérateurs et congélateurs deux fois par jour et d'enregistrer les données. « Rien n'était automatisé. Tout était manuel », explique Steve Baughman, mécanicien de maintenance senior. « Nous devions régler manuellement le contrôle de la température à l'aide d'un thermomètre. Les changements étaient également tous manuels, ce qui prenait beaucoup de temps supplémentaire. »
Another pain point was that to meet FDA regulations for tracking equipment temperatures, the FIC had to have someone manually check the temperatures on all the fridges and freezers twice a day and log the data.
"Nothing was automated. Everything was manual," says Steve Baughman, senior maintenance mechanic. "We had to adjust temperature control manually with the thermometer. The changeovers were also all manual, so it took a lot of extra time."
Solution - Contrôleurs PID à microprocesseur de la série PLATINUM d'Omega
- Système de capteurs/transmetteurs sans fil ZW-ED d'Omega
- Logiciel d'enregistrement des données et de surveillance Omega Enterprise Gateway
Solution
Grâce à un partenariat avec Omega, le Rutgers Food Innovation Center a pu automatiser ses processus de contrôle de la température.
"We saw there was an opportunity to help Rutgers improve their processes and that the Rutgers Food Innovation Center could also serve as a showcase for the products and solutions Omega offers," says Frank Paytas, a sales manager at Omega.
« Nous avons vu une opportunité d'aider Rutgers à améliorer ses processus et avons compris que le Rutgers Food Innovation Center pouvait également servir de vitrine pour les produits et solutions proposés par Omega », explique Frank Paytas, directeur commercial chez Omega.
Grâce à des contrôleurs PID à microprocesseur Omega et à un système de transmission sans fil combiné au logiciel d'enregistrement des données et de surveillance OEG (Omega Enterprise Gateway), Omega a pu apporter un nouveau niveau de contrôle à l'ensemble du processus de fabrication alimentaire du Rutgers Food Innovation Center.
« Disposer du niveau de contrôle et d'automatisation nécessaire pour fabriquer le meilleur produit possible fait vraiment partie de notre objectif d'assistance aux entreprises ici », explique Lou Cooperhouse, directeur exécutif du Rutgers Food Innovation Center.
Grâce aux capteurs de température installés, le FIC peut désormais connaître avec certitude la température des aliments qu'il transforme, suivre les températures optimales pour la saveur et la qualité, et utiliser les Contrôleurs pour garantir des températures et une qualité de produit constantes.
« Auparavant, ils pouvaient atteindre une précision de 10 degrés par rapport à la température qu'ils essayaient d'obtenir », explique M. Paytas. « Aujourd'hui, ils peuvent atteindre une précision de 1 à 2 degrés. »
De plus, grâce aux capteurs et aux contrôleurs reliés au réseau de leurs installations, qui transmettent les données au logiciel OEG, le FIC bénéficie d'une visibilité en temps réel, même à distance, sur l'état de température de ses équipements, ainsi que de la possibilité de collecter des données au fil du temps afin d'examiner ses processus et d'identifier les améliorations possibles. « Notre objectif ultime », explique M. Elmer, « est de tirer des enseignements des données et d'apprendre à les utiliser pour de nouveaux produits dans une catégorie similaire. »
Résultats - Heures gagnées chaque semaine grâce à l'automatisation des processus
- Précision de la température améliorée de 80 %
- Capacité à optimiser et à reproduire la saveur et la qualité des produits
Résultat
Pour le Rutgers Food Innovation Center, l'automatisation du contrôle et du suivi de la température pendant les phases de fabrication, d'emballage et de stockage a apporté plusieurs avantages clés :
- Un gain de temps considérable.
M. Baughman estime que l'automatisation a permis de gagner « des heures ». Il note qu'avec le logiciel OEG, même le temps nécessaire à la configuration et à la gestion de l'automatisation est presque éliminé. « Maintenant, je prends mon ordinateur portable, je le branche, et c'est fait. Il me faut plus de temps pour allumer l'ordinateur portable que pour programmer un contrôleur. Avant, je programmais tous nos contrôleurs une section à la fois. Il y avait 300 pièces à programmer et il fallait entrer manuellement chaque valeur. Cela prenait des heures plutôt que quelques secondes. » - Amélioration de la qualité du produit.
Le risque de ne pas disposer d'un processus automatisé est de trop cuire ou de ne pas assez cuire les produits. Par exemple, les températures doivent être supérieures à 165 degrés, mais si vous cuisez à plus de 190 degrés pendant trop longtemps, vous allez brûler le produit. « Maintenant, explique M. Baughman, je peux régler mes trois marmites à 185 degrés et passer directement de la marmite au pot sans aucun problème. » De plus, la possibilité de suivre et d'enregistrer les profils de température de cuisson des produits permet d'améliorer leur saveur, leur qualité et leur consistance. Par exemple, lors de la cuisson d'une sauce pour spaghetti, le FIC peut voir combien de temps elle a cuit et quelle est la température optimale pour le goût, puis maintenir cette température stable afin d'assurer la cohérence du produit. « Avant l'automatisation, nous ouvrions simplement une soupape à vapeur. C'était une façon assez primitive de cuisiner. Nous n'optimisions pas le goût », explique Elmer. « L'automatisation contribue vraiment à améliorer la qualité. » - Surveillance à distance.
Un autre avantage est la possibilité de garantir des températures de stockage des aliments constantes 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Le FIC étant ouvert pendant les heures de bureau normales, il y avait un risque que les réfrigérateurs ou les congélateurs ne maintiennent pas des températures constantes lorsque personne n'était sur place. Cependant, grâce à un système de contrôle automatisé de la température qui utilise le logiciel d'enregistrement et de surveillance des données d'Omega, OEG (OMEGA ENTERPRISE GATEWAY), ils peuvent surveiller les températures à distance, notamment en recevant des alertes par e-mail lorsque les températures s'écartent de la norme, afin d'éviter tout problème de détérioration des aliments. « Il est très important de rester dans les limites de température de la zone de sécurité alimentaire », explique Melanie O'Neill, directrice principale de la production, des installations, de la qualité et de la conformité. « J'ai le logiciel sur mon téléphone portable et je peux consulter à distance les températures ou recevoir des alertes par E-mail. » - Les meilleures pratiques en action.
Pour le FIC, il est essentiel que ses clients travaillent dans des installations qui appliquent les meilleures pratiques. « Nous sommes là pour fournir à nos clients les conseils et les outils dont ils ont besoin pour réussir, ce qui inclut le fait de travailler dans des installations qui respectent des normes d'hygiène et de salubrité rigoureuses », explique M. Cooperhouse. « Cela inclut également le fait de disposer d'équipements et de fonctions de pointe qui permettent à nos clients de fabriquer leurs produits de manière constante et homogène. » Constatant à quel point l'automatisation des contrôles de température leur a été utile, le Rutgers Food Innovation Center est heureux d'avoir pris la décision d'automatiser davantage ses installations. « Nous ne voulons absolument pas revenir à nos anciennes méthodes. Cela représentait trop de travail et n'était pas rentable », explique Steve Baughman.
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