Desde las líneas de montaje de automóviles hasta las fábricas de envasado de alimentos, las empresas dependen en gran medida de sus equipos para mantener la productividad y la rentabilidad del funcionamiento de sus operaciones. Cuando se producen fallos en los equipos, el coste no es solo la sustitución o reparación de los mismos, sino también la pérdida de productividad que sufre la empresa por la interrupción, un coste que puede ser mucho mayor que el de la reparación.
Por lo tanto, cuando se analiza cómo maximizar el retorno de la inversión de los equipos, no solo hay que pensar en el coste de los equipos frente al mantenimiento, sino también en qué tipo de problemas afectarán más a los resultados de la empresa. Para hacerlo de forma eficaz, es necesario:
- Realizar un seguimiento de las métricas de mantenimiento clave para poder tomar las mejores decisiones de mantenimiento posibles
- Seguir las mejores prácticas de mantenimiento para garantizar que los equipos estén en óptimas condiciones
- Emplear un mantenimiento preventivo o predictivo para reducir el tiempo de inactividad
Mejores prácticas de mantenimiento
Los equipos con un mantenimiento deficiente funcionan de manera ineficiente y son más propensos a averiarse de forma inesperada. Contar con prácticas de mantenimiento sólidas y coherentes prolongará la vida útil de la maquinaria y mejorará su retorno de la inversión. El siguiente mantenimiento del equipo debe realizarse de forma regular para garantizar que su equipo se mantenga en óptimas condiciones de funcionamiento.
- Compruebe los lubricantes con frecuencia: los lubricantes reducen la fricción alrededor de las piezas móviles y son una de las comprobaciones de mantenimiento más importantes.
- Comprobaciones de temperatura: el calor suele ser un síntoma de un fallo o mal funcionamiento inminente de la máquina. Comprobar la temperatura de su equipo en una inspección diaria o semanal puede ayudarle a identificar un fallo inminente de algún componente.
- Análisis sensorial: familiarícese con la maquinaria y los sonidos «normales» de esa máquina. Esto le ayudará a identificar sonidos inusuales, que pueden ser indicativos de un problema mecánico.
- Vibración: mediante el análisis de vibraciones, puede detectar desalineaciones mecánicas o holguras.
Métricas clave para el mantenimiento de equipos
El primer paso para comprender cómo sus operaciones de mantenimiento pueden estar afectando a la vida útil de sus equipos y al coste total de propiedad es a través de datos que puedan revelar el coste de impactos específicos. Entre ellos se incluyen:
- Tiempos de respuesta de las órdenes de trabajo: el tiempo que se tarda en encontrar, informar y resolver un problema en sus instalaciones puede indicar si sus procesos de mantenimiento necesitan mejorar.
- Atrasos en el mantenimiento diferido: el mantenimiento diferido que no se resuelve puede dar lugar a reparaciones de equipos más grandes y costosas, lo que puede provocar un aumento de los costes totales de propiedad.
- Proporción entre mantenimiento proactivo y reactivo: el coste del mantenimiento reactivo suele ser mayor que el del mantenimiento proactivo debido al tiempo de inactividad inesperado y a la necesidad de esperar a que lleguen las piezas.
- Tiempo medio hasta el fallo: al realizar un seguimiento del tiempo transcurrido entre fallos del equipo, puede obtener información sobre la fiabilidad de un activo y predecir mejor su rendimiento futuro. Esta métrica también puede ser útil al programar el mantenimiento preventivo para garantizar que no se produzcan fallos ni se realice un mantenimiento excesivo de los activos.
- Tiempo medio de reparación: al conocer el tiempo medio requerido para restaurar el funcionamiento de un equipo averiado, se obtiene información sobre los tipos de fallos que más afectan a la producción, la duración de la interrupción de la producción y cómo el mantenimiento planificado frente al reactivo puede afectar al tiempo de reparación.
A continuación, querrá examinar la eficacia global de los equipos (OEE). Este KPI se utiliza para cuantificar el rendimiento de una unidad de fabricación en relación con su capacidad diseñada. La OEE utiliza tres componentes independientes (disponibilidad, rendimiento y calidad) para medir la capacidad de los equipos de una planta en condiciones perfectas. Aunque ningún proceso de fabricación puede funcionar de forma realista al 100 % de la OEE, la métrica puede utilizarse como estándar para comparar sus operaciones de fabricación.
La combinación de su KPI de OEE con las métricas enumeradas anteriormente le proporcionará una mayor comprensión de la eficiencia operativa de su planta y le permitirá comprender mejor qué tipos de problemas están generando los mayores gastos en el mantenimiento de sus activos. Por ejemplo, puede determinar que el coste del tiempo de inactividad (disponibilidad) es mayor que el coste de los errores (calidad). Con esta información, podrá aplicar las mejores prácticas de mantenimiento para minimizar las interrupciones de la producción y los fallos de los equipos más costosos.
Para comprobar estos problemas, puede utilizar técnicas de medición manuales, como herramientas portátiles, o bien sensores para crear un sistema de supervisión continuo en línea y alertas automáticas. Ambas opciones le permitirán identificar los problemas con antelación, de modo que pueda reducir el tiempo de inactividad, pedir piezas de repuesto con antelación y mejorar los tiempos de respuesta de las órdenes de trabajo.
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