Les capteurs et les accessoires constituent le système nerveux central des lanceurs, des charges utiles et des systèmes de soutien. Ils fournissent des informations essentielles aux ordinateurs et aux contrôleurs pendant la préparation et le vol, notamment la surveillance et le contrôle en temps réel du véhicule. Les systèmes de propulsion, l'avionique, la fabrication, les essais et la Recherche et développement (R&D) font partie des principaux domaines d'utilisation des capteurs.
Les systèmes de propulsion comprennent tout système qui fournit une poussée au lanceur, principalement le moteur et les réservoirs de carburant. Les capteurs de ces systèmes surveillent des paramètres tels que la charge, le débit, la pression, la température et les vibrations afin de garantir la santé et la sécurité de l'équipage et le fonctionnement efficace du véhicule. Les fabricants de l'industrie spatiale commerciale font confiance aux thermocouples à isolation minérale d'OMEGA lors de la certification préalable au lancement afin de déterminer si les systèmes de propulsion sont capables de fournir la poussée nécessaire au lancement et de résister aux rigueurs du vol. Les capteurs montés à la surface du véhicule fournissent également la haute précision et la réponse thermique nécessaires pour évaluer les performances du moteur.
L'avionique désigne les systèmes électriques utilisés dans les avions, les fusées et les satellites et qui assurent des fonctions telles que la communication et la navigation. Ils reçoivent des informations importantes en vol provenant de capteurs et fournissent des informations en retour aux ordinateurs et autres systèmes qui contrôlent le fonctionnement des fusées et des charges utiles. Les thermocouples et les étiquettes de température OMEGA sont largement utilisés en laboratoire pour garantir le bon fonctionnement des systèmes avioniques lorsqu'ils sont exposés aux conditions de vol.
Les installations de fabrication, d'essai et de R&D testent la durabilité des composants lors de leur exposition à l'environnement rigoureux de l'espace. Les moteurs, les composants électroniques, les satellites et les autres composants des véhicules spatiaux sont soumis à des contraintes qui dépassent de loin celles rencontrées dans la plupart des autres processus industriels. Le processus de fabrication de ces composants doit donc répondre à des exigences strictes en matière de contrôle des processus, suivies de tests approfondis, au cours desquels les systèmes et leurs composants sont exposés à des conditions extrêmes de chaleur, de vibrations et de charges mécaniques afin de garantir qu'ils fonctionneront comme prévu. Par exemple, les réservoirs de carburant doivent résister aux pressions élevées générées par les liquides cryogéniques.
Problème
L'approche traditionnelle de la fabrication de ces capteurs consistait à les concevoir et à les tester pour une application spécifique. Cependant, le marché spatial commercial actuel exige que les composants soient produits à moindre coût et dans des délais plus courts. Les capteurs disponibles dans le commerce doivent répondre à ces besoins dans la mesure du possible, de sorte que les capteurs personnalisés ou ceux dotés de configurations spéciales ne sont utilisés que dans des applications spécifiques et lorsque cela est absolument nécessaire.
Cette exigence a récemment posé un problème à un client du secteur aérospatial. Il achetait des détecteurs de température à résistance (RTD) prêts à l'emploi et les assemblait dans un boîtier mécanique qu'il avait conçu sur mesure à cet effet. Cependant, un pourcentage élevé de ces RTD ne fonctionnait pas comme prévu une fois assemblés dans le boîtier. Il était impossible de déterminer la cause du problème et il fallait trouver une solution qui permettrait idéalement de continuer à utiliser des produits standard.
Solution
Les spécialistes techniques d'OMEGA ont déterminé que le taux de défaillance élevé des assemblages RTD était dû à la manière dont ils étaient testés et assemblés dans les installations du client. Nous avons recommandé une solution entièrement assemblée intégrant des capteurs OMEGA standard. Nous fabriquons désormais nous-mêmes le boîtier sur mesure à partir des plans et des échantillons des composants du client. Nous assemblons ensuite une sonde OMEGA standard dans le boîtier et soumettons l'unité aux mêmes procédures d'inspection et de test rigoureuses que celles que nous appliquons à tous les produits OMEGA avant leur expédition.
Résultats
Le rendement sur le site du client a augmenté pour atteindre 100 %. Notre client a désormais toute confiance pour installer la solution clé en main d'OMEGA sans effectuer d'autres tests.
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