Compte tenu des risques pour la vie humaine et des coûts financiers lors d'un problème, l'ingénierie aérospatiale et les processus de fabrication exigent une précision absolue. L'utilisation de capteurs pendant la préparation et le vol permet de garantir la précision en collectant des informations critiques qui permettent de détecter les problèmes de manière proactive.
Dans le passé, la plupart des capteurs utilisés dans l'ingénierie spatiale et aérospatiale étaient fabriqués sur mesure et testés pour chaque application. Avec l'essor du marché spatial commercial, on observe une tendance croissante à utiliser des capteurs prêts à l'emploi dans la mesure du possible afin de réduire les coûts et d'accélérer la mise sur le marché. Cependant, une solution prête à l'emploi n'est pas toujours le meilleur choix. Parfois, un capteur modifié ou fabriqué sur mesure offre non seulement une plus grande précision, mais peut également être moins coûteux et plus rapide à mettre en œuvre.
Voici ce que vous devez savoir pour faire le bon choix en fonction de votre situation spécifique.
Lorsque les capteurs prêts à l'emploi sont les plus efficaces ?
Géométrie — Le capteur doit avoir la forme et la taille appropriées pour répondre à vos besoins.
Plage de mesure — Le capteur doit être construit pour gérer la plage de mesure appropriée, qu'il s'agisse de température, de pression, de débit, d'humidité ou d'une autre mesure.
Connectivité — Le capteur doit pouvoir se connecter facilement à des Enregistreurs de données et à d'autres équipements d'acquisition de données et de contrôle.
Si un capteur standard répond à ces trois critères pour votre application, alors un produit standard est la meilleure option pour réduire les délais et maintenir une précision élevée.
Le mythe de la modification
Pour les clients du secteur aérospatial qui découvrent qu'il n'existe pas de produit standard répondant à ces trois critères, l'étape suivante consiste généralement à envisager de modifier un capteur standard. Cela nécessite de trouver un capteur qui fonctionnera toujours pour votre application avec des modifications mineures, telles que l'ajustement de la longueur, du diamètre ou la recherche d'un autre moyen de monter le capteur. L'idée étant que la modification d'un capteur standard sera toujours plus rapide et moins coûteuse que sa personnalisation.
En réalité, la modification en interne n'est pas toujours moins coûteuse ou plus rapide, et peut entraîner une baisse de la précision. Pour déterminer si la modification est la bonne approche, vous devrez évaluer :
• Le temps nécessaire pour effectuer les modifications requises
• La capacité de vos ressources internes à effectuer ces modifications
• Si c'est la meilleure utilisation/valeur de ces ressources qualifiées
• Le coût total des modifications
• Les taux de réussite/échec lors des tests
Parfois, ces réponses sont difficiles à déterminer au premier abord. Dans le cas d'un fabricant aérospatial, celui-ci a choisi de modifier des capteurs RTD disponibles dans le commerce en concevant et en assemblant son propre boîtier pour les capteurs. Ce n'est qu'après l'assemblage en interne qu'il s'est aperçu qu'un pourcentage élevé de ses RTD ne fonctionnait pas comme prévu. Cela a entraîné un faible rendement, des retouches, des tests et des retards qui ont entraîné une augmentation des coûts et un allongement des délais.
La valeur ajoutée de la personnalisation
Selon une étude récente de Deloitte, le marché aérospatial commercial continue de subir d'importants retards de 2 à 4 ans.
Avec des programmes aérospatiaux coûteux en jeu, même de petits retards, tels que la nécessité de retravailler ou de reconcevoir le boîtier du capteur pour améliorer la précision, peuvent finir par coûter extrêmement cher. La personnalisation peut aider à éviter ce type d'impact. Par exemple, le fabricant aérospatial qui a commencé par modifier en interne des capteurs RTD standard a découvert que la personnalisation permettait non seulement d'accélérer la mise sur le marché, mais aussi de réduire les coûts et d'obtenir des mesures plus précises.
La valeur de la personnalisation pour respecter les délais est particulièrement évidente lorsque, à un stade avancé du processus de conception ou de développement, il devient évident qu'un capteur standard ne fonctionnera pas pour l'application prévue. La conception, la construction, l'assemblage et le test d'une solution modifiée en interne sont susceptibles de mobiliser des ressources et du temps importants au détriment du projet à un stade critique.
Les performances sont également améliorées lorsque le boîtier est fabriqué sur mesure, car il peut être adapté à la taille et à la forme nécessaires pour que le capteur fonctionne de manière optimale dans l'ensemble du processus. L'un des principaux avantages pour
Performance also increases when the housing is custom-built because it can be tailored to the size and shape needed for the sensor to work most efficiently in the overall process. One of the biggest benefits for le fabricant aérospatial qui est passé de modifications internes à la fabrication sur mesure du capteur a été la robustesse du produit, qui est passé d'un taux de défaillance élevé à un produit testé à 100 % et prêt à l'emploi.
Conclusion
Les capteurs prêts à l'emploi ont leur place et peuvent être intéressants lorsqu'ils répondent aux trois critères (géométrie, Plage de mesure et Connectivité) pour des performances optimales. Cependant, dans les situations où un produit standard nécessite des modifications, une solution clé en main personnalisée qui intègre la fabrication, l'assemblage, les tests et l'expédition avec un capteur standard peut s'avérer être le meilleur choix. Les fabricants et les ingénieurs du secteur aérospatial obtiennent non seulement des capteurs optimisés pour leur application, mais peuvent également économiser des ressources coûteuses pour les consacrer à des domaines où elles seront plus utiles, à savoir l'innovation et la conception de nouveaux produits et procédés aérospatiaux.
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